3.1. Общая

3.1.1. (пр.716) Адаптивні системи автоматичного управління. Міжвідомчий науково-технічний збірник. № 5 (25) 2002. Дніпропетровськ, "Системні технології”, 2002.

3.1.2. (н р.7-19) Артес А.Е. Контроль качества продукции машиностроения. Москва, Стандарты, 1974.

3.1.3. (н р.7-25) Валитов А.М., Шилов Г.Н. Приборы и методы контроля толщины покрытия. Москва, Машиностроение, 1970.

3.1.4. (пр.718) В.Н.Данченко, В.В.Чигиринский. Технология сортопрокатного производства. Днепропетровск, "Системные технологии”, 2002.

3.1.5. (пр.128) Дефектоскопия деталей локомотивов и вагонов. Под ред. Ф.В.Левыкина. Москва, "Транспорт”, 1974.

3.1.6. (пр.591) Измерения. Контроль. Качество. Неразрушающий контроль. Справочник технического комитета по стандартам. Москва, ИПК, Издательство стандартов, 2002.

3.1.7. (пр.856) Краткий русско-английский терминологический словарь по неразрушающему контролю, деформации и разрушению. Екатеринбург, 2005.

3.1.8. (пр.717) П.Л.Клименко, В.Н.Данченко. Обработка металлов давлением. Днепропетровск, "Системные технологии”, 2003.

3.1.9. (пр.625) Материалы и процессы в технологии неразрушающих испытаний (перевод с английского). Пособие. МУНЦ МНПО «Спектр».

3.1.10. (пр.145) Машиностроение. Энциклопедия (в сорока томах). Том III-7. Измерения, контроль, испытания, диагностика. Москва, Машиностроение.

3.1.11. (пр.142) Международная инженерная энциклопедия. Неразрушающие методы контроля. Спецификатор различий в национальных стандартах разных стран. Под ред. В.С.Кершенбаума. Москва.

3.1.12. (р.I-18) Межгосударственная программа работ в области неразрушающего контроля, 2л.

3.1.13. (пр.740) Моцохин С.Б. Контроль качества сварных соединений и конструкций. Учебник для техникумов. Москва, 1985.

3.1.14. (пр.366) Неразрушающий контроль. Россия. 1990-2000 гг.: Справочник/ В.В.Клюев, Ф.Р.Соснин, С.В.Румянцев и др.; Под ред. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 2001. 616с....

1.1. Общая

1.1.1. (пр.930) ГОСТ 896-69. Материалы лакокрасочные. Фотоэлектрический метод определения блеска.

1.1.2. (т.4-130) ГОСТ 1778-70. Сталь. Металлографический метод определения неметаллических включений.

1.1.3. (пр.928) ГОСТ 4765-73. Материалы лакокрасочные. Методы определения прочности пленок при ударе.

1.1.4. (пр.893) ГОСТ 5197-85. (СТ СЭВ 4751-84, СТ СЭВ 4839-84, СТ СЭВ 4840-84). Вакуумная техника. Термины и определения.

1.1.5. (пр.939) ГОСТ 5500-75. Изделия огнеупорные и высокоогнеупорные стопорные для разливки стали из ковша.

1.1.6. (пр.927) ГОСТ 6806-73. Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе.

1.1.7. (пр.929) ГОСТ 6589-74. Материалы лакокрасочные. Метод определения степени перетира прибором "Клин” (гриндометром).

1.1.8. (пр.933) ГОСТ 8179-98 (ИСО 5022-79). Изделия огнеупорные. Отбор образцов и приемочные испытания. Госстандарт Украины. Киев, 2000.

1.1.9. (пр.926) ГОСТ 9070-75. Вискозиметры для определения условной вязкости лакокрасочных материалов.

1.1.10. (т.1-01) ГОСТ 18353-79. К.Н. Классификация видов и методов.

1.1.11. (пр.892) ГОСТ 19202-80. Инструмент абразивный. Измерение твердости методом вдавливания шарика.

1.1.12. (т.4-122) ГОСТ 21217-75. Бетоны. Контроль и оценка прочности и однородности с применением неразрушающих методов.

1.1.13. (т.2-35) ГОСТ 22238-76. Меры образцовые для поверки толщиномеров неорганических покрытий. Общие положения.

1.1.14. (пр.863) ГОСТ 22690-88. Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля.

1.1.15. (пр.606) ГОСТ 22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара.

1.1.16. (пр.417) ГОСТ 22838-77. Сплавы жаропрочные. Методы контроля и оценки макроструктуры.

1.1.17. (т.2-34) ГОСТ 25177-82. Меры толщины покрытий образцовые. Основные параметры и размеры. Общие технические требования....

В соответствии с действующим стандартом ГОСТ 27518-87, любая модернизация или разработка новых изделий машиностроения должны сопровождаться разработкой диагностического обеспечения, включающего приспособленность объекта к диагностированию, перечень параметров, подлежащих диагностированию, условия и периодичность измерений, их номинальные, допустимые и предельные значения, методы и средства диагностирования, процедуры, правила и порядок диагностирования. Разработка и внедрение в промышленность средств диагностирования являются одним из важнейших факторов повышения эффективности использования машин и механизмов.

Назначением технической диагностики является не только определение причин отказов машинного оборудования, но и предупреждение отказов благодаря своевременному обнаружению повреждений и отслеживанию характера их развития, поддержание нормальных регулировок эксплуатационных показателей в установленных пределах, прогнозирование изменения состояния в целях полного использования доремонтного и межремонтного ресурса. Этим требованиям в полной мере отвечает виброакустическая диагностика машинного оборудования, базирующаяся на принципе бездемонтажного определения технического состояния оборудования в рабочих условиях по параметрам колебательных процессов, сопровождающих его функционирование...

Ультразвуковые толщиномеры — это электронные приборы, используемые при проведении контрольно-измерительных работ (неразрушающим методом) по определению толщины деталей или их элементов. При этом исследуемые объекты могут быть выполнены из различных металлов, алюминиевых и титановых конструкционных сплавов, пластмасс, керамики, стекла.

Основное применение ультразвуковые толщиномеры нашли на энергетических, химических, машиностроительных, транспортных, трубопрокатных, нефтегазодобывающих и перерабатывающих комплексах.

Большинство ультразвуковых толщиномеров адаптированы для проведения работ в полевых условиях, вследствие чего в качестве элементов питания имеют аккумулятор, а корпус основного блока защищен пластиковым или кожаным чехлом.

В зависимости от специфики замеров возможна комплектация ультразвуковых толщиномеров дополнительными преобразователями, например, теплостойкими, водонепроницаемыми и так далее...

Ультразвуковой контроль — одна из разновидностей неразрушающего контроля. Заключается в установлении свойств исследуемого предмета при помощи ультразвука.

Ультразвукова́я дефектоскопи́я — поиск дефектов в материале изделия ультразвуковым методом, то есть путем излучения и принятия ультразвуковых колебаний, и дальнейшего анализа их амплитуды, времени прихода, формы и пр. с помощью специального оборудования —ультразвукового дефектоскопа.

Принцип работы:

Звуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волн происходит от раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями. Чем больше различаются акустические сопротивления, тем большая часть звуковых волн отразиться и вернётся к приёмнику при прохождении фронта волны через границу раздела.
Так как включения в металле часто содержат воздух, имеющий на несколько порядков большее удельное акустическое сопротивление, чем сам металл, то за включение волны практически не проходят.
Разрешение акустического исследования определяется длиной используемой звуковой волны. Это ограничение накладывается тем фактом, что при размере препятствия меньше четверти длины волны, волна от него практически не отражается. Это определяет использование высокочастотных колебаний — ультразвука...

Твердостью материала
называют способность оказывать сопротивление механическому проникновению в его поверхностный слой другого твердого тела. Для определения твердости в поверхность материала с определунной силой вдавливается тело (индентор), выполненное в виде стального шарика, алмазного конуса, пирамиды или иглы. По размерам получаемого на поверхности отпечатка судят о твердости материала. Таким образом, под твердостью понимают сопротивление материала местной пластической деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела – индентора. В зависимости от способа измерения твердости материала, количественно ее характеризуют числами твердости по Бринеллю (НВ), Роквеллу (HRC) или Виккерсу (HV).
Существует несколько способов измерения твердости, различающихся по характеру воздействия наконечника. Твердость можно измерять вдавливанием индентора (способ вдавливания), ударом или же по отскоку наконечника – шарика. Твердость, определенная царапаньем, характеризует сопротивление разрушению, по отскоку – упругие свойства, вдавливанием - сопротивление пластической деформации. Перспективным и высокоточным методом является метод непрерывного вдавливания, при котором записывается диаграмма перемещения, возникающего при внедрении индентора, с одновременной регистрацией усилий. В зависимости от скорости приложения нагрузки на индентор твердость различают статическую (нагрузка прикладывается плавно) и динамическую (нагрузка прикладывается ударом).

Основная информация и области применения

Капиллярный контроль (КК) - метод неразрушающего контроля, основанный на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля.

Основные принципы метода

Процесс капиллярного контроля может быть разделен на три основных стадии: нанесение на контролируемую поверхность проникающей индикаторной жидкости (пенетранта), удаление излишков пенетранта с поверхности и проявление индикаций. При проведении капиллярного контроля используют комплект дефектоскопических материалов, включающий: пенетрант, очиститель, проявитель, причем эти материалы взаимозависимы.

Индикаторный пенетрант проникает в открытые с поверхности пустоты и остается там, в то время как излишек пенетранта удаляется с поверхности объекта контроля с помощью различных очистителей. После этого индикаторный пенетрант, оставшийся в несплошности, извлекается оттуда наносимым на поверхность проявителем с образованием индикаторного рисунка, который заметен гораздо лучше, чем сама несплошность...

Неразрушающий контроль – это измерение физических параметров различных сред без вмешательства в среду их передачи. Неразрушающий контроль позволяет проводить измерения без предварительной подготовки среды и средств её передачи. Для этого используются приборы неразрушающего контроля, которые производят все необходимые измерения без физического вмешательства в саму среду и средства её передачи. Приборами неразрушающего контроля являются: анализаторы металла, дефектоскопы, толщиномеры, твердомеры, рентгенотелевизионные установки.